โพรพิลีนขยาย (เรียกสั้น ๆ ว่า EPP) เป็นอนุภาคโฟมเทอร์โมพลาสติกเซลล์ปิดที่เบาเป็นพิเศษซึ่งมีพื้นฐานมาจากโฟมโพรพิลีนมีสีดำ สีชมพู หรือสีขาว โดยทั่วไปเส้นผ่านศูนย์กลางจะอยู่ระหว่าง φ2 ถึง 7 มม.เม็ด EPP ประกอบด้วย 2 เฟส ของแข็งและก๊าซโดยปกติแล้ว สถานะของแข็งจะมีเพียง 2% ถึง 10% ของน้ำหนักทั้งหมด และส่วนที่เหลือจะเป็นก๊าซช่วงความหนาแน่นขั้นต่ำคือ 20-200 กก./ลบ.ม.โดยเฉพาะอย่างยิ่ง น้ำหนักของ EPP นั้นเบากว่าโฟมโพลียูรีเทนภายใต้ผลการดูดซับพลังงานแบบเดียวกันดังนั้นชิ้นส่วนโฟมที่ทำจากเม็ด EPP จึงมีน้ำหนักเบา ทนความร้อนได้ดี มีคุณสมบัติกันกระแทกได้ดี และมีคุณสมบัติทางกลดีเยี่ยม สามารถย่อยสลายและรีไซเคิลได้ 100%ข้อดีทั้งหมดนี้ทำให้ EPP เป็นหนึ่งในวัสดุที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในหลายสาขา ในทุกด้านของชีวิตของเรา:
ในด้านยานยนต์ EPP เป็นทางออกที่ดีที่สุดในการผลิตชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักเบา เช่น กันชน ขอบตกแต่งเสา A ของรถยนต์ แกนกันกระแทกด้านข้างของรถยนต์ แกนกันกระแทกที่ประตูรถยนต์ เบาะนั่งในรถยนต์เพื่อความปลอดภัยขั้นสูง กล่องเครื่องมือ กระเป๋าเดินทาง ที่วางแขน วัสดุโฟมโพลีโพรพีลีน สามารถใช้กับชิ้นส่วนต่างๆ เช่น แผ่นด้านล่าง ที่บังแดด แผงหน้าปัด เป็นต้น สถิติ: ปัจจุบันปริมาณพลาสติกที่ใช้ในรถยนต์โดยเฉลี่ยอยู่ที่ 100-130 กก./คัน โดยปริมาณการใช้โฟมโพลีโพรพีลีนคือ 4-6 กก. /ยานพาหนะซึ่งสามารถลดน้ำหนักของรถยนต์ได้มากถึง 10%
ในด้านบรรจุภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ที่ใช้ซ้ำได้และภาชนะขนส่งที่ทำจาก EPP มีลักษณะการเก็บรักษาความร้อน ทนความร้อน ทนต่อการกัดกร่อน ฉนวน อายุการใช้งานยาวนาน ฯลฯ ไม่มีสารประกอบอินทรีย์ระเหยง่าย และไม่มีสารเดี่ยวที่ เป็นอันตรายต่อชั้นโอโซนหรือโลหะหนัก วัสดุบรรจุภัณฑ์ ย่อยได้หลังการให้ความร้อน เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม 100%.ไม่ว่าจะเป็นชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่มีความแม่นยำ หรือการขนส่งอาหาร เช่น ผลไม้ เนื้อแช่แข็ง ไอศกรีม ฯลฯ สามารถใช้โฟมโพลีโพรพีลีนขยายตัวได้จากการทดสอบระดับแรงดันของ BASF EPP สามารถบรรลุรอบการจัดส่งได้มากกว่า 100 รอบเป็นประจำ ซึ่งช่วยประหยัดวัสดุและลดต้นทุนบรรจุภัณฑ์ได้อย่างมาก
นอกจากนี้ EPP ยังมีคุณสมบัติต้านทานแรงกระแทกและดูดซับพลังงานได้ดีเยี่ยม และยังมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตเบาะนั่งนิรภัยสำหรับเด็ก ทดแทนส่วนประกอบพลาสติกแข็งและโพลีสไตรีนแบบดั้งเดิม และยังกลายเป็นวัสดุที่ต้องการสำหรับสิ่งจำเป็นในชีวิตประจำวันในครัวเรือนที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมอีกด้วย
ที่นั่งเด็กที่พัฒนาโดย Karwala ร่วมกับ KNOF Industriesนี่คือเบาะนั่งนิรภัยสำหรับเด็กที่เบาที่สุดในตลาด รองรับเด็กได้ในช่วง 0-13 กก. และมีน้ำหนักเพียง 2.5 กก. ซึ่งต่ำกว่าผลิตภัณฑ์ปัจจุบันในตลาดถึง 40%
แม้จะมีการใช้งานที่หลากหลาย แต่เราไม่ค่อยรับรู้มันทำไมจึงเป็นเช่นนี้?เพราะในอดีตพื้นผิวของชิ้นส่วนโฟม EPP ส่วนใหญ่ที่ใช้แม่พิมพ์และเทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบอนุภาคโดยตรงนั้นไม่ได้สวยงามนักและมักถูกซ่อนอยู่หลังวัสดุต่างๆ เช่น เหล็ก โลหะ ฟองน้ำ โฟม สิ่งทอ และหนังเป็นเวลาหลายปีมาแล้วที่ได้มีการพยายามปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนอนุภาคโฟมที่ผลิตตามมาตรฐานโดยการเพิ่มพื้นผิวภายในอุปกรณ์การขึ้นรูปน่าเสียดายที่สิ่งนี้มักส่งผลให้อัตราเศษซากสูงขึ้นการฉีดขึ้นรูปถือเป็นกระบวนการที่สมเหตุสมผลชั่วคราว แต่ผลิตภัณฑ์ของบริษัทไม่เหมาะในแง่ของน้ำหนักเบา การดูดซับพลังงาน และฉนวน
เพื่อให้พื้นผิวของชิ้นส่วนโฟมอนุภาคดีขึ้น คุณสามารถเลือกใช้เทคโนโลยีการประมวลผลด้วยเลเซอร์หลังจากที่ชิ้นส่วนขึ้นรูปแล้ว หรือทำการเคลือบเพื่อให้ได้พื้นผิวที่แตกต่างกันแต่ขั้นตอนหลังการประมวลผลยังหมายถึงการใช้พลังงานเพิ่มเติม ซึ่งส่งผลต่อความสามารถในการรีไซเคิลของ EPP ด้วยเช่นกัน
ในบริบทนี้ T.Michel GmbH ร่วมกับผู้ผลิตวัสดุและอุปกรณ์ชั้นนำหลายรายในอุตสาหกรรม ได้เปิดตัวเทคโนโลยี "การเคลือบอนุภาคโฟมในแม่พิมพ์" (IMPFC) ซึ่งกำลังฉีดพ่นพร้อมกับการขึ้นรูปกระบวนการนี้ใช้กระบวนการ THERMO SELECT ของ kurtz Ersa ซึ่งจะปรับโซนอุณหภูมิของแม่พิมพ์แยกกัน ส่งผลให้ได้พื้นผิวชิ้นส่วนคุณภาพสูงโดยมีการหดตัวต่ำมากซึ่งหมายความว่าเครือเถาที่ผลิตขึ้นมาสามารถถูกขึ้นรูปทับได้ทันทีนอกจากนี้ยังสามารถฉีดพ่นพร้อมกันได้อีกด้วยการพ่นเคลือบจะเลือกโพลีเมอร์ที่มีโครงสร้างเดียวกันกับอนุภาคโฟม เช่น EPP สอดคล้องกับ PP ที่พ่นชิ้นส่วนโฟมที่ผลิตขึ้นสามารถรีไซเคิลได้ 100% เนื่องจากประกอบด้วยโครงสร้างชั้นเดียว
ปืนสเปรย์เกรดอุตสาหกรรมจาก Nordson ที่กระจายสีเป็นหยดละเอียดสม่ำเสมอเพื่อการใช้งานที่แม่นยำและมีประสิทธิภาพกับชั้นในของแม่พิมพ์ความหนาสูงสุดของการเคลือบสามารถเข้าถึงได้ 1.4 มม.การใช้สารเคลือบทำให้สามารถเลือกสีและพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปได้อย่างอิสระ และให้พื้นที่ขนาดใหญ่สำหรับการเพิ่มหรือเปลี่ยนแปลงประสิทธิภาพของพื้นผิวตัวอย่างเช่น การเคลือบ PP สามารถใช้กับโฟม EPP ได้ต้านทานรังสียูวีได้ดี
เคลือบหนาถึง 1.4 มม.เมื่อเทียบกับการฉีดขึ้นรูป เทคโนโลยี IMPFC ผลิตชิ้นส่วนขึ้นรูปที่มีน้ำหนักเบากว่า 60 เปอร์เซ็นต์ด้วยวิธีนี้ การขึ้นรูปที่ทำจากอนุภาคโฟมรวมถึง EPP จะมีโอกาสในวงกว้างมากขึ้น
เช่น ผลิตภัณฑ์โฟม EPP จะไม่ถูกซ่อนอยู่หลังวัสดุอื่นหรือห่อด้วยวัสดุอื่นอีกต่อไป แต่จะแสดงเสน่ห์ของตัวเองอย่างเปิดเผยและด้วยความต้องการรถยนต์ไฟฟ้าที่เพิ่มขึ้นในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา และแนวโน้มที่ดีของผู้บริโภคที่เปลี่ยนจากรถยนต์แบบดั้งเดิมมาเป็นรถยนต์ไฟฟ้า (ตามรายงานของสำนักงานพลังงานระหว่างประเทศ คาดว่ายอดขายรถยนต์ไฟฟ้าทั่วโลกจะสูงถึง 125 ล้านคันในปี 2573 ภายในปี 2573 ประเทศจีนคาดว่าจะประมาณ 70% ของยอดขายรถยนต์จะเป็น EVs) ซึ่งจะสร้างโอกาสอย่างมากสำหรับตลาด EPPรถยนต์จะกลายเป็นตลาดแอปพลิเคชันที่ใหญ่ที่สุดสำหรับ EPPนอกเหนือจากการตระหนักถึงการเปลี่ยนแปลงและการอัพเกรดชิ้นส่วนรถยนต์ที่มีอยู่และชุดประกอบแล้ว EPP ยังจะถูกนำไปใช้กับส่วนประกอบที่พัฒนาขึ้นใหม่เพิ่มเติม ซึ่งรวมถึงแต่ไม่จำกัดเพียง:
ในอนาคต EPP จะยังคงมีบทบาทสำคัญในการทำให้วัสดุมีน้ำหนักเบา ฉนวนกันความร้อน การดูดซับพลังงาน ฯลฯ โดยอาศัยคุณสมบัติเชิงบวกที่หลากหลายซึ่งไม่สามารถตอบสนองได้ด้วยการผสมผสานวัสดุอื่นๆ: ต้นทุนต่ำ คุณสมบัติทางกลที่ดีเยี่ยม ขึ้นรูปได้ดี เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม ฯลฯ
เวลาโพสต์: 05 ส.ค.-2022